En aquellos casos de fugas en la tubería o placa del freezer, se puede presentar el ingreso de agua al sistema de tubería del equipo lo que requiere de un proceso de eliminación del agua.
Cuando se presenta esta situación se requiere desmontar el motor compresor desoldando la tubería tanto de succión como de alta en el compresor o bocha.
Retirado el compresor se hace funcionar eléctricamente por unos diez (10) minutos, puede ser un poco más, esto con el fin calentar un poco el motor y por consiguiente el aceite y lograr que el agua que pudo haber llegado al motor, se mezcle con el aceite, para que al extraerlo, colocando el motor en posición invertida, salga fácilmente por el tubo de baja.
Se deja que salgo todo el aceite. En este punto, es importante aclarar que se debe recoger el aceite en un recipiente para mirar qué tanta agua puede tener en suspensión, y así tener una idea del grado de contaminación por agua del sistema y poder determinar, qué tan exigente debe ser su deshidratación.
Es posible que el aceite, no muestre agua, lo que es favorable porque nos da tranquilidad, porque quiere decir que la humedad no es tan grave. El encentarse agua en el aceite del compresor de cualquier sistema de refrigeración, es un claro indicio de que todo el sistema pudo tener agua, especialmente el evaporador y/o serpentín de enfriamiento.
El recoger el aceite nos permite determinar la cantidad de aceite para realizar el cambio.
Si no se encuentra agua en suspensión en el aceite, se puede proceder a cambiarlo por uno nuevo OJO, el aceite viejo no se debe reutilizar.
Pero si se observa agua en suspensión, es conveniente llevar a cabo el siguiente procedimiento:
Se coloca aceite nuevo al motor, se pone a funcionar para que trabaje uno 5 minutos, en este procedimiento de puesta en funcionamiento del motor, es conveniente colocar un filtro secador, en el tubo o caño de servicio, y tapando con el dedo el caño de succión para evitar que al succionar el motor, entre el vapor de agua que se encuentra en el aire, luego la succión debe ser por el caño que está provisto del filtro secador que tiene como objeto eliminar la humedad del aire que succiona el motor en su funcionamiento.
El hacer funcionar el motor con el aceite de cambio, va a permitir que el aceite por efecto del funcionamiento, arrastre cualquier vestigio de agua que pueda estar presente en el motor. Pasado el tiempo de calentamiento, se drena nuevamente el aceite, se coloca aceite nuevo y se procede a la instalación del motor a la tubería del sistema.
El proceso de evacuación o vacío en un refrigerador, se debe realizar luego de efectuar el cambio de un motor compresor, o una reparación que implique cargar de refrigerante el equipo.
La instalación de la bomba de hacer vacío, se puede resumir en dos pasos:
1-) En el manómetro, el servicio del medio, manguera amarilla, se instala en el servicio de la bomba, teniendo cuidado que ambos extremos de la manguera queden debidamente ajustados (roscados) para evitar la entrada de aire en el proceso mismo de la función de vacío.
2-) La manguera azul, la que va directamente al manómetro de baja de igual color, se conecta al puerto se servicio o gusanillo cargador ( Válvula Schrader), habilitado en el compresor en uno de los tubos o caños de succión.
Efectuada la instalación de las mangueras en sus respectivos lugares, se abre la llave del manómetro, la de color azul; la otra llave, la de color rojo, se deja cerrada, no se puede dejar abierta, porque el puerto de servicio, el de la manguera amarilla, es común para los otros dos, es decir para el de baja y para el de alta (llave roja del manómetro).
Se activa la bomba por un tiempo prudencial. Todo depende del equipo que se esté trabajando, donde longitud y diámetro de tubería, debe tenerse en cuenta; para un refrigerador doméstico, con 45 minutos, es suficiente. En aquellos casos en los cuales el equipo no haya tenidos problemas de humedad. Cuando se presenta humedad, el proceso de vació debe hacerse más a fondo dependiendo de qué tanta humedad pueda tener el sistema; un promedio de 1a 2 horas puede ser suficiente.
Continuando con lo del proceso de vacío, luego de haber transcurrido el tiempo asignado, se cierra la llave del manómetro (Azul), se apaga la bomba, se observa en qué lugar de la escala de vacío se encuentra la aguja del manómetro y sin desconectar mangueras, de da una espera de uno 10 ó 20 minutos. El propósito de esta espera, es para observar, si la aguja del manómetro, se mueve, lo que nos puede indicar dos cosas:
1-) Si la aguja retrocede muy rápido o lentamente pero de manera continua, es un indicio de una fuga, se está perdiendo el vacío. Esto implica una revisión de las soldaduras realizadas y ajuste de tuercas, se utilizó un filtro secador del tipo roscado u otro elemento.
2-) Si la aguja del manómetro, sólo retrocede una o dos líneas y se queda detenida, si no se vuelve a mover, esto es indicio de que un poco de refrigerante de la carga anterior que había quedado disuelto en el aceite que siempre está presente en el freezer y otros tramos de tubería como el serpentín condensador (el refrigerante es miscible con el aceite, se mezcla) por efecto del vacío, se libera, se sale del aceite, lo que hace que casi siempre, luego de efectuar una operación de vacío, la aguja del manómetro registre una ligera variación en su posición, para mayor seguridad, ya que también puede ser una parte de humedad que podía estar en el sistema.
Cuando en el proceso de vacío en el sistema hay humedad (Poca), esta se evapora y puede producir una leve variación en la posición de la aguja del manómetro.
Cuando esto se presenta, se debe activar nuevamente la bomba de vacío, sin abrir la llave del manómetro azul, la cual solo se abre cuando la bomba esté en funcionamiento. Logrado el vacío, se cierra la llave azul del manómetro y se procede a detener la bomba.
VACÍO A LA MANGUERA DE SERVICIO
Se retira la manguera amarilla del servicio o racor de la bomba, se instala en la pipa de refrigerante, estando la llave azul del manómetro cerrada, se coloca la manguera roja en el servicio de la bomba, se abre un poco la llave del manómetro rojo, se acciona la bomba para que succione el aire de la manguera amarilla o de servicio hasta la pipa de refrigerante, se cierra la llave roja, se desconecta la bomba y se retira la manguera roja, para dar inicio a la carga de refrigerante.
Con esta sencilla operación, lo que se logra es evitar el tener que purgar la manguera una práctica muy común utilizada por casi todos los técnicos, y que se debe evitar, porque el refrigerante de la purga, va a incidir en lo que tiene que ver con la destrucción de la capa de Ozono en el caso de los freones, o en el calentamiento global, así corresponda a los denominados refrigerantes ecológicos. Es por esto que en la medida de lo posible, se debe evitar la liberación de refrigerante a la atmósfera.
Efectuada esta operación, se procede a romper vacío, dejando que entre gas al sistema.
En este punto es importante aclarar que aquellos sistemas que deben ser cargados con los nuevos refrigerantes compuestos por la mezcla de dos o más refrigerantes, la carga se debe hacer en fase líquido, lo que requiere de un procedimiento diferente al utilizado en el caso del R-12 y el R-134.
Cuando se puede cargar por peso, en la mayoría de los casos se puede lograr la carga total, aplicando el refrigerante al sistema, con el compresor apagado, pero teniendo la precaución de no activarlo, hasta tanto no se presente el equilibrio de presiones, lo que puede significar una espera de unos 15 o 20 minutos, para poder poner en marcha el compresor o bocha.
Pero hay una técnica que nos puede ayudar en el proceso de carga o reajuste de refrigerante, y de paso evitarnos el tener que esperar a que se equilibren las presiones; consiste en elaborando un conector de carga con un tramo de tubo capilar de unos 50cm. Con el fin de dosificar la entrada del refrigerante líquido al compresor, el procedimiento se haría más lento, pero no se corre con el riesgo de producir un daño por golpe hidráulico al inyectar descuidadamente una cantidad excesiva de refrigerante líquido.
Lo ideal en toda carga o reajuste de refrigerante es hacerlo por peso de acuerdo a las especificaciones del fabricante del equipo, pero en aquellos casos en los cuales no se conoce el peso del refrigerante a cargar o reajustar, el procedimiento presión- amperaje es el recomendado.
CARGA DE REFRIGERANTE PRESIÓN- AMPERAJE
Si la carga de gas corresponde a R-12 se rompe vacío a más o menos 5PSI (Libras de presión por pulgada cuadrada) se corta la entrada de refrigerante (se cierra la llave azul) se espera unos minutos para que se equilibre la presión, se enchufa el refrigerador y se observa, tanto la presión del manómetro como el amperaje que marca la pinza y antes de que la aguja llegue a 0-PSI, esto suele suceder siempre, se abre la llave de corte del manómetro solo un poco y se deja que entre el refrigerante; siempre controlando presión del manómetro y amperaje en la pinza.
Se reajustan hasta más o menos 12PSI (se cierra la llave azul del manómetro) y sin dejar de controlar el amperaje de consumo, se espera a que el equipo empiece su proceso de enfriamiento, muy seguramente pasados unos 10, 15 minutos o menos, se va a notar que el refrigerador está enfriando un poco, pero la presión ha bajado mucho, por decir algo de 12PSI, está en 3,4,6 PSI, si el amperaje de consumo también ha bajado, se puede agregar refrigerante de manera controlada, sin pasar de más o menos 10PSI.
No se puede desestimar el comportamiento del amperaje, este no puede superar el de placa y siempre debe mostrar tendencia a bajar a la par que baja la presión y mejora el enfriamiento. El amperaje prima sobre cualquier criterio de procedimiento o comportamiento de funcionamiento del equipo, si se registra un amperaje elevado o con tendencia a aumentar a medida que transcurre el funcionamiento del compresor, no se puede seguir con el procedimiento de carga o reajuste de refrigerante y se debe establecer la causa por la cual el amperaje, no baja en proporción a la presión o tiende a aumentar. Una elevación inadecuada del amperaje en cualquier sistema de refrigeración, siempre debe ser considerada como consecuencia de un funcionamiento inadecuado y de ser necesario se debe desconectar el equipo y evaluar la situación.
Cuando se reajusta refrigerante a un equipo, se debe esperar un tiempo prudencial, de funcionamiento en espera de que el sistema equilibre presiones nuevamente
¿Cuánto? el necesario para observar si tanto la aguja del manómetro como el amperaje que registra la pinza, empiezan a bajar nuevamente.
Si la presión baja, por consecuencia directa el amperaje también debe bajar; si el manómetro marca por debajo de las 10 libras y el amperaje lo permite, se puede reajustar un poco de refrigerante hasta más o menos lograr una variación en la aguja del manómetro de 12 a 15 PSI; no más de 15, preferentemente menos de 15PSI.
Con este reajuste que por lo general se hace en los primeros 5 minutos de haber iniciado el procedimiento de carga, lo que se pretende lograr es estabilizar la presión de carga por baja en más o menos 12PSI una presión que en el medio casi siempre ha sido la medida para cargar los refrigeradores o neveras que funcionan con R-12
Luego de suspender la entrada de refrigerante, se chequea el amperaje y pasados unos cuantos minutos 5 o 10 minutos, se entreabre un poco la puerta del congelador para introducir la mano, con el fin de tratar de establecer que tanto ha bajado la temperatura. Lo ideal es utilizar un termómetro para tal fin, preferentemente de bulbo de extensión, y así evitar tener que abrir la puerta, con la consecuente perdida de frio, especialmente cuando el refrigerador es tipo no frost.
Hay un momento, en el cual la aguja del manómetro empieza a oscilar, baja y sube una o dos rayas del dial del manómetro, el amperaje también baja; cuando la aguja oscila eso es indicio que el equipo está empezando a enfriar. Se deja que el equipo funcione, que el frío se mejore, se controla presión, amperaje y temperatura sin reajustar refrigerante. Pero si pasado un tiempo prudencial, se observa que la temperatura no mejora que la aguja del manómetro tiende a quedarse detenida, se debe realizar otro reajuste de refrigerante de manera rápida, es decir se abre la llave del manómetro y se cierra de manera inmediata, el punto de referencia en mi caso, es ver que la aguja del manómetro llega a 12PSI he inmediatamente suspendo el reajuste.
Se controla presión, amperaje, temperatura y se observa que el tubo o caño de succión no vaya a presentar retorno (escarchado)
Con práctica, uno puede casi que dejar, cargado el equipo en la presión correcta, hay que aclararte que no es que deje el equipo en 12 libras precisas, no lo que se quiere decir, es que se toma como base 12 libras, porque lógicamente en la medida en que el equipo enfría, la presión baja al igual que el amperaje y si uno se excede en la cantidad de refrigerante se puede presentar un retorno en el tubo de baja.
La técnica es trabajar sobre la base de una presión de 12 libras, pero si el evaporador llena totalmente, el frío es bueno, así la presión este por debajo de las 10 libras esa es más o menos la presión de estabilización y estando el amperaje un poco por debajo del nominal, se deja el equipo trabajando.
Cuando un equipo queda pasadito de gas, por regla general durante el mismo proceso de la carga, se nota que la tubería de baja empieza a cubrirse de escarcha, entonces se deja salir un poco de gas, se espera unos cuantos minutos y si la escarcha no se forma de nuevo, se puede dar por correcta la carga de gas.
Pero en todos los casos, por lo menos pasada una o dos horas, el amperaje de la pinza tiene que estar un poco por debajo del amperaje nominal del motor.
Una buena técnica para tener una visión más exacta de cómo evoluciona el frío, es colocar un termómetro para controlar con más precisión cómo se comporta el frío y si el termómetro es digital, de esos que el bulbo sensor permite colocarlo dentro y la carátula de lectura por fuera, mucho mejor porque se puede controlar el frío, sin tener que abrir la puerta; ya que no solo se pierde algo de frío, sino que varía la presión y el amperaje.
Es conveniente que pasada una hora o dos de funcionamiento y cuando la presión se ha estabilizado, es decir se queda quieta la aguja del manómetro, dejar el equipo con un amperaje por lo menos, de medio amperio por debajo del amperaje de placa, porque en la medida en que baja la temperatura, la presión va a bajar un poco más y por consiguiente el amperaje. No es conveniente, dejar el equipo trabajando al tope del amperaje de placa.
Ahora bien, si el equipo registra una baja presión, el amperaje es bajo, con relación al amperaje de placa, esto se puede considerar como una posibilidad de aumentar un poco la carga de refrigerante, teniendo en cuenta dos cosas: un ajuste lento y espaciado equivalente a una o dos libras de presión (PSI) y un control permanente del amperaje de funcionamiento del motor compresor, cuidando de que este, no supere el amperaje de placa, hasta el mejoramiento de la temperatura teniendo en cuenta que el tubo de retorno al compresor, es decir el de bajo no se vaya a congelar, porque esto es un indicio inequívoco de exceso de refrigerante, así presión y amperaje estén bajos, hay que sacarle. Es preferible dejar un equipo un poco bajo de refrigerante, que dejarlo pasado; con la práctica, se puede logra una carga ideal.
Para un refrigerador que trabaja con R-134, el procedimiento es casi similar, solo que en este caso la presión de trabajo y de carga terminada, es más o menos la mitad de la presión con la que se trabaja el R-12
En el medio, cuando no se carga por peso de refrigerante, se tiene como base para R-12 más o menos 12PSI por baja y para R-134 más o menos 6PSI por baja al momento de estabilizar presiones en el proceso de carga; porque indudablemente cuando un equipo empieza su proceso de enfriamiento, tanto presión como amperaje tienen que bajar y no por esto se puede presumir que al equipo le falta refrigerante.
Cuando se trabaja con la referencia de carga Presión-Amperaje-Temperatura, no se puede aumentar la carga por el mero hecho de considerara que se puede hacer porque el equipo muestra una baja presión por baja (PSI) o un bajo consumo (A), ya que si el equipo está sin carga térmica (productos a refrigerar) como se suele hacer cuando se está realizando una carga total de refrigerante o cuando la temperatura ambientes es baja, tanto presión como amperaje tienden a ser bajos.
Una técnica que es muy efectiva en los procedimientos de carga o reajuste de refrigerante de un equipo de refrigeración, es considerar lo que se denomina el llenado del freezer (refrigeradores o neveras) o del evaporador o difusor en los cuartos de conservación o congelación o simplemente el serpentín en algunos equipos, es la formación de escarcha o la sensación de dedo pegado cuando con el dedo humedecido se toca la superficie de enfriamiento o la tubería del serpentín cuando se puede hacer, en el caso de equipos para congelación; o una baja temperatura en el serpentín tomada con un termómetro o al tacto cuando se tiene experiencia en el tema.
Es de aclarar que esta prueba solo se puede hacer en los sistemas de refrigeración de tubería del evaporador, o plaqueta visible; porque en los equipo o mejor refrigeradores tipo no frost, esta prueba es imposible de realizar y l mejor forma es colocar un termómetro o tratar con la palma de la mano, el enfriamiento de las paredes o la sensación de frío del aire que impulsa el ventilador o forzador del freezer.
Generalizando un poco sobre el tema, es bueno reseñar aprovechando el tema que estamos tratando:
Un equipo de refrigeración se reajusta de refrigerante, siempre y cuando se determine que la falla en la temperatura de enfriamiento obedece verdaderamente a falta de refrigerante y no a otro tipo de falla como problema de condensación, obstrucción, carga térmica excesiva, fuga de aire frío o problema de compresión. Y a pesar de todo esto, se debe tener en cuenta que el amperaje prima sobre cualquier otra circunstancia de funcionamiento, el Amperaje de funcionamiento del compresor no debe permanecer por mucho tiempo por encima del amperaje de placa.
Algo que para mí es muy importante realizar en cualquier equipo al cual se le realiza una carga total de refrigerante, es lo que denomino la prueba de apague y arranque, esta prueba consiste en ocasionar una parada del equipo, en el caso de los refrigeradores domésticos desenchufando y dando la espera requerida para la estabilización de presión.
En los equipos de mayor capacidad la parada del equipo debe realizarse por baja presión utilizando el apague por solenoide.
Cuando se efectúa esta prueba se debe observar el comportamiento de la presión-el amperaje de placa (LRA-RLA) y el equipo debe de arrancar libremente, sin producir caída de voltaje.
PRUEBA DE COMPRESIÓN
La prueba de compresión, consiste en verificar la capacidad del compresor (Bocha) para comprimir el refrigerante, esta prueba consiste en:
En el lugar donde se instala el filtro secador, en el tramo de tubería (caño) del serpentín condensador se debe habilitar una tuerca y colocar la manguera del manómetro de alta, utilizando un racor para efectuar el acople de la manguera, otra forma puede ser instalar el manómetro sin manguera, directamente en la tuerca.
El tubo capilar debe ser sellado al realizar la prueba de compresión, esto se puede hacer con un racor provisto de una tapa gorro, que puede ser la tapa del gusanillo cargador cuando el equipo con anterioridad ha sido trabajado con un filtro secador tipo roscable, cuando el filtro secador es tipo soldable, hay dos posibilidades sellar con soldadura una forma muy segura o aprovechando el estrangulamiento al cortar el capilar con el alicate.
Con el manómetro debidamente instalado y con la llave cerrada, taponado el tubo capilar, y abierta la entrada del caño de carga de refrigerante del compresor (Bocha), se conecta el refrigerador. En este proceso entra aire, al sistema a través del gusanillo o puerto de servicio, lo técnico, es colocar un filtro secador, para retener la humedad contenida en el aire y evitar la contaminación del sistema.
El compresor comprime el aire en el serpentín condensador y el manómetro colocado a la salida, va a registrar esa presión. La aguja del manómetro debe subir de forma continua, sin detenerse hasta alcanzar una presión de 350PSI, mínimo
Cuando la aguja del manómetro registra esta presión, se puede dar por satisfactoria la prueba y se debe desconectar el refrigerador.
Concluida la prueba, se debe esperar unos minutos, para observar si el compresor no devuelve la presión, es decir pierde la presión, ya que se dan casos en los cuales, luego de detener el proceso de compresión, la presión empieza a devolverse y salir por el puerto de servicio.
Si durante la prueba la aguja se detiene, así sea en 280 libras, técnicamente se considera el compresor como deficiente y se debe cambiar. La prueba como mínimo debe superar los 350PSI.
Volver a colocar la válvula de seguridad. La válvula de seguridad de reconexión generalmente se usa como un regulador de alivio para mantener una presión predeterminada del sistema. La presión mantenida por la válvula es ajustable manualmente. Regulador de contrapresión dispuesto para plena capacidad. El regulador de contrapresión se usa normalmente cuando no se requiere el control de presión del evaporador, como en un sistema de expansión directa. Un solenoide piloto está energizado, lo que permite que la presión pase por alto la cámara de detección del regulador que mantiene la válvula completamente abierta. La desactivación de la válvula piloto permite que la válvula vuelva a su función como regulador de contrapresión, manteniendo una presión preestablecida aguas arriba de la válvula. La válvula funciona como un solenoide de succión y como un regulador de alivio.
